“智能生产线年产240颗卫星 还能“私人定制””

近年来，以美国spacex企业“星链”星座为代表的大型低轨道宽带卫星星座项目，迫切需要人们对以前流传的卫星生产模式的认识。 卫星智能生产线已成为卫星研发快速发展的新方向。

记者从中国航天科工集团有限企业二院空间施工企业获悉，该企业开发的中国第一条卫星智能生产线，近日完成了设计、生产和安装工作，并正式过渡到了现场试运行阶段。 其设计生产能力目标是每年生产240颗以上的小卫星，实现批量化生产。

从手工到自动化的“智造”

“卫星从原材料出库到通过整星验收入库，必须经历舱板级部的装备、卫星总装、整星电气性能测试等10余道工序。 ”。 空间工程企业智造之星党员突击队领队刘峰表示，如果关键技术环节全部被机器取代，生产效率可以提高40%以上。

但是，从单品小批量手工制作到高度自动化的“智造”，并不是那么简单。 卫星是典型的太多杂机电产品，组装工序多，工艺流程多，复杂，需要考虑工艺的集成性和兼容性。 分批生产工艺计划是首先要处理的问题。

为了将以手工为中心的卫星传递给以前的生产模式，转化为精益化、自动化、协同化的流水线式生产模式，研发人员吃透了以前传递的组装过程的所有工序和工艺流程，逐一进行了优化，串联连接和完善了优化工序

突击队员马赫介绍说，经过多种方案的迭代，最终工艺在保证卫星装配测试过程满足技术要求的前提下，可以确保年产240颗以上小型卫星设计的产能目标。

可以分批生产也可以定制

实现批量生产，并且该生产线还可以实现“个性化定制”。

不同型号、规格的卫星配置、尺寸、重量有很大差异。 为了将“硬邦邦”的设备“来者不拒”到卫星上，研发人员利用精密的运动机构，在设备上安装“四肢”，工位的尺寸也可以动态调整，不能灵活把持不同尺寸、重量的零件和进行高精度的组装。

生产中，设备根据条形码明确卫星类型和工艺要求，自主调用控制程序，数据观察和执行结果也实时反馈到生产线管理终端。 生产过程不仅实现由人驱动向数据驱动的转变，而且实现卫星的批量化生产。

为了提高生产线的智能化程度，研发人员开展了许多技术攻关。

部总装是卫星生产中的重要环节。 对比部总装站缺乏自动感知能力，存在有效检测和装配中的部件互不碰撞的问题，研发人员在机械手和末端执行器上增加了力传感器，以防止装配中的部件和舱板发生挤压。 组装过程中用摄像机拍摄干扰风险区域，通过图像比对尽早发现碰撞风险。 另外，通过摄像头的视觉补偿，还可以提高组装的定位精度。

试运行成功是生产线建设的重要节点。 目前，智造之星党员突击队正全力以赴进行试运行工作，致力于早日形成卫星规模化智能生产能力。